O F1 e o D1 da AM Solutions redefinem a automação SLS

Com a F1, é possível misturar automaticamente até 45 kg de pó por hora, o que permite um aumento de produção de mais de 30 %. O processo de mistura é realizado em lotes de 1,5 kg, o que reduz significativamente o tempo de mistura e a carga estática – o tempo de repouso do pó diminui de dois a três dias para no máximo doze horas.

Em 2024, a AM Solutions – 3D post processing technology apresentou pela primeira vez um estágio de desenvolvimento para o desempacotamento automático e o processamento de pó, criados em estreita colaboração com a EOS, um dos principais fornecedores mundiais de tecnologia de impressão 3D industrial. Um ano depois, bem a tempo para a Formnext 2025, ficou claro que ambos os equipamentos passaram com sucesso nos testes beta em condições reais de produção e aumentaram significativamente a rentabilidade, a eficiência, a segurança do processo e a facilidade de operação.

A Formrise testa o F1: o processamento de pó como processo fundamental

A Formrise, de Töging am Inn, é a primeira parceira de testes beta do novo F1 da AM Solutions – 3D post processing technology. A empresa estava procurando especificamente uma solução adequada para o processamento de pó – um processo da manufatura aditiva que é decisivo para a qualidade de todas as etapas subsequentes. Após cada trabalho de manufatura, o pó usado deve ser renovado com cerca de 30 a 50 % de pó novo, dependendo do tipo de material do pó. Se esse processo não for executado com precisão, poderá ocorrer paralisação das máquinas, quebra da peça, superfícies irregulares ou variações de cor. Erros nesta etapa afetam todo o processo até o final da cadeia.

Automatizado, preciso e reprodutível

Com o F1, a AM Solutions oferece uma solução 2 em 1 que combina o peneiramento e a mistura de pó em um único sistema. A proporção de mistura entre o pó antigo e o novo pode ser ajustada de maneira flexível e precisa, com uma precisão de dosagem de ±2 %, garantindo assim uma mistura de qualidade elevada e constante. Anteriormente, a Formrise pesava e misturava o pó em peneiras granulométricas manuais – um processo demorado e com alto risco de misturas incorretas ou contaminações. O uso de uma mistura incorreta no tanque de pó poderia resultar na inutilização de centenas de quilos de pó. O F1 automatiza completamente essa etapa crucial. Com este sistema é possível misturar automaticamente até 45 kg de pó por hora, o que permite um aumento de produtividade superior a 30 %. O processo de mistura é feito em lotes de 1,5 kg, o que reduz significativamente o tempo de mistura e a carga estática. Assim, o tempo de repouso do pó de dois a três dias diminui para um máximo de doze horas. Graças ao peneiramento ultrassônico integrado, foi possível reduzir a proporção de pó novo em até 5%.

Aumento de produção e eficiência sem custos adicionais com pessoal

Na Formrise, a F1 está conectada a oito impressoras com diferentes volumes de base de construção. Em plena capacidade, são necessários atualmente cerca de 380 kg de pó por semana. O manuseio é mínimo: após o enchimento dos tanques com pó usado e novo, todas as outras etapas de trabalho são executadas de maneira automática. Isso permite aumentar os volumes de produção sem a necessidade de pessoal adicional. A redução da proporção de pó novo, mantendo a mesma alta qualidade, também diminui os custos unitários, contribuindo ao mesmo tempo com uma utilização mais sustentável dos recursos. Além disso, o sistema fechado garante um alto padrão de segurança, pois elimina completamente o contato direto do pessoal com o pó.

Com o novo D1 totalmente automático, o tempo de desempacotamento para um trabalho de impressão completo com alta quantidade de peças é reduzido pela metade. O operador agora só precisa carregar e descarregar o sistema, o que reduz os custos com pessoal em até 80%.

O D1 otimiza o pós-processamento na Suíça

A solução de desempacotamento D1 também passou com sucesso no teste prático em ambiente industrial.

Uma empresa suíça do setor médico, com mais de 10 impressoras de polímeros, utiliza o sistema no âmbito do programa beta para automatizar o desempacotamento manual e tornar o pós-processamento mais eficiente. Antes do uso do D1, todos os componentes impressos eram desempacotados manualmente. Com a nova solução totalmente automática, o tempo de desempacotamento é reduzido pela metade em trabalhos de impressão completos com alto volume de componentes. O operador agora só precisa abastecer e esvaziar a instalação, o que reduz os custos com pessoal em até 80 % e libera recursos para outras tarefas. Ao mesmo tempo, a produtividade aumenta significativamente, enquanto os custos unitários diminuem. Além disso, o D1 se destaca por um manuseio de componentes especialmente inovador e cuidadoso, que garante uma taxa de refugo tão baixa quanto a do desempacotamento manual, com um processo significativamente mais eficiente.

Operação limpa, segura e flexível

Os componentes desempacotados com o D1 podem ser transferidos diretamente para as etapas seguintes do processo, como o jateamento – sem necessidade de nenhum pós-processamento manual. O processo fechado protege os funcionários do contato com o pó e reduz significativamente a exposição à poeira. Além disso, o D1 permite o ajuste individual de diferentes taxas de recuperação de pó, adaptadas ao trabalho de impressão em questão. O HDMI intuitivo orienta o usuário de maneira simples e compreensível durante o processo de desempacotamento, enquanto a lista colorida de status exibe o status atual do processamento a qualquer momento. Durante a fase de teste, verificou-se que os componentes não precisam esfriar completamente antes de serem desempacotados mecanicamente. Dependendo da geometria do componente e da quantidade de componentes na base, é possível economizar de oito a dez horas de espera. A temperatura diminui de maneira confiável, sem afetar os componentes do sistema

Colaboração estreita no programa beta

A cooperação entre os respectivos parceiros de teste e a AM Solutions foi marcada por um intenso intercâmbio. Rodadas semanais de reuniões, ajustes de software e suporte técnico no local, contribuíram significativamente para integrar os equipamentos de maneira ideal aos ambientes de produção existentes. Os dois parceiros de testes beta ficaram tão convencidos com os resultados que irão incorporar os equipamentos em caráter permanente a seus processos de produção. O teste prático em condições reais de produção comprova de maneira impressionante que: o F1 e o D1 automatizam etapas centrais do processo, aumentam tanto a rentabilidade quanto a eficiência e garantem mais segurança e reprodutibilidade ao longo da cadeia de processos de manufatura aditiva. Com isso, esses equipamentos dão uma importante contribuição para o caminho rumo a uma produção totalmente automatizada e pronta para a produção em série na área de SLS.

Informações detalhadas em:

www.solutions-for-am.com